Calibración de Dureza
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Áreas de Calibración de Dureza
Como Laboratorio de Calibración Acreditado ENAC en Dureza, una de nuestras especialidades es la calibración dureza shore.
La Calibración de un Durómetro consiste en la comparación del valor medido por un Patrón y el del Durómetro mediante un método que garantice la trazabilidad metrológica hasta un patrón reconocido formalmente por el «Bureau Internacional de Pesas y Medidas» (BIPM).
En este sentido, el Centro Español de Metrología (CEM) realizó una declaración (www.cem.es/CEM_ENAC_Trazabilidad.pdf) que trata de aclarar conceptos relacionados con la trazabilidad metrológica. Además, la Entidad Nacional de Acreditación (ENAC) ha publicado la Nota Técnica 62 (www.enac.es/documents/Nota_Tecnica_62) donde determina que el mejor modo de asegurar la trazabilidad metrológica en la calibración de un Durómetro es acudiendo a un Laboratorio de calibración Acreditado ISO 17025.
En Caltex llevamos a cabo calibraciones internas trazables o acreditadas en función de las necesidades del cliente y del tipo de durómetro, ya sea de tipo Shore, Rockwell, Brinell, Vickers u otros sistemas empleados en ensayos de dureza.
Laboratorio acreditado ENAC
Certificados en 5 días
Portes Gratuitos
La calibración de dureza o llamado la calibración de un durómetro consiste en verificar la precisión de las lecturas del equipo comparándolas con los valores proporcionados por patrones de dureza certificados. Este procedimiento garantiza que las mediciones sean fiables y reproducibles en entornos de control de calidad, producción e inspección técnica.
La dureza es una propiedad crítica en materiales técnicos que define su capacidad de resistir deformaciones permanentes, arañazos o penetración. Existen diferentes métodos de medición dependiendo del tipo de material, siendo los más habituales Shore A y D (para elastómeros y plásticos), Brinell, Vickers y Rockwell (para metales) y otros sistemas específicos.
En nuestros laboratorios realizamos calibraciones utilizando bloques patrón de dureza certificados, que permiten comprobar el funcionamiento del durómetro en los diferentes rangos de medida. La calibración incluye parámetros como la exactitud de la escala, repetibilidad de lecturas y alineación del penetrador o indentador.
El certificado de calibración que emitimos cumple con los requisitos de la norma ISO 17025, incluyendo toda la información necesaria para demostrar la trazabilidad de las mediciones ante auditorías o inspecciones de calidad. Además, ofrecemos certificados digitales en 5 días laborables y soporte técnico para la interpretación de resultados o ajustes del equipo si fuera necesario.
Calibración de Dureza: garantía de precisión en ensayos de materiales
La calibración de dureza es un proceso esencial para asegurar que los resultados de dureza Rockwell,
Brinell o Vickers sean fiables, repetibles y trazables. Un equipo de medición de dureza que no está correctamente
calibrado puede ofrecer resultados erróneos capaces de comprometer controles de calidad, validaciones de materiales y
procesos de producción completos. Por eso, realizar una calibración de dureza periódica es clave para
cualquier industria metalúrgica, mecánica, automoción, construcción o laboratorio de ensayo de materiales.
¿Por qué es importante la calibración de dureza?
La medición de dureza evalúa la resistencia de un material a la penetración, un parámetro crítico en numerosos procesos
industriales. Con el uso continuado, componentes como penetradores, sistemas de carga, mecanismos internos o células
de fuerza pueden desviarse. La calibración de dureza permite verificar que los valores obtenidos
coinciden con patrones de referencia certificados, garantizando que el material ensayado cumple realmente con las
especificaciones exigidas.
Este proceso se apoya habitualmente en patrones normalizados y guías técnicas reconocidas internacionalmente, como las
publicadas por organismos como
ISO o instituciones metrológicas como el
NIST, referentes en la estandarización de métodos de
ensayo y calibración.
Tipos de calibración de dureza
La calibración de dureza puede variar según el método de ensayo empleado. Cada técnica presenta
requisitos específicos, patrones propios y procedimientos diferenciados. Entre los métodos más habituales se
encuentran los siguientes:
Calibración de dureza Rockwell (HR)
En este método se verifican parámetros como la carga mayor y menor, la geometría y el estado del penetrador (cono
diamantado o bola), la velocidad de aplicación de carga y la recuperación del sistema. Una correcta
calibración de dureza Rockwell garantiza resultados consistentes en aplicaciones industriales como
tratamientos térmicos, mecanizado o control de aceros.
Calibración de dureza Brinell (HB)
La calibración Brinell se centra en la verificación de la carga aplicada, el diámetro de la bola y la correcta medición
de la huella. Este tipo de dureza es habitual en materiales de estructura gruesa, piezas fundidas o ensayos de alta
carga. Un control metrológico adecuado evita errores derivados de deformaciones de la bola o desviaciones en la carga
aplicada.
Calibración de dureza Vickers (HV)
En el método Vickers se comprueban la carga, la estabilidad del sistema y la medición de las diagonales de la huella
mediante microscopio. Es uno de los métodos más sensibles, por lo que la calibración de dureza en este
rango es crítica para aplicaciones de laboratorio, ensayos de recubrimientos o análisis de materiales con distintas
microestructuras.
Procedimiento habitual de calibración de dureza
Aunque cada equipo y método presenta particularidades, un proceso estándar de calibración de dureza
incluye las siguientes etapas:
- Verificación del sistema mecánico y del penetrador.
- Comprobación de cargas mediante patrones certificados.
- Ensayos sobre bloques patrón de dureza.
- Evaluación de la repetibilidad y reproducibilidad.
- Documentación completa con resultados, incertidumbres y trazabilidad.
Importancia de los bloques patrón certificados
Los bloques patrón son fundamentales en la calibración de dureza, ya que permiten comprobar si el
equipo ofrece valores dentro de los rangos aceptados. Estos bloques disponen de valores de dureza conocidos y
certificados con trazabilidad a patrones nacionales o internacionales. Para garantizar la validez del proceso, es
imprescindible utilizar bloques reconocidos y mantenerlos correctamente almacenados, limpios y libres de desgaste.
Beneficios de realizar la calibración de dureza periódicamente
Mantener los equipos de medición de dureza en buen estado metrológico aporta múltiples ventajas:
- Resultados fiables para la validación de materiales y procesos.
- Reducción de rechazos y reprocesos en fabricación.
- Cumplimiento de especificaciones técnicas y normas internacionales.
- Mayor seguridad frente a auditorías internas y externas.
- Trazabilidad completa y alto nivel de control documental.
Calibración de dureza adaptada a cada sector
La calibración de dureza se adapta a las necesidades de cada sector industrial. En metalurgia y
mecanizado se prioriza la estabilidad y rapidez del ensayo; en laboratorios, la precisión y la evaluación de la
incertidumbre; en automoción, la repetibilidad; y en construcción, la robustez del método. Esta adaptación sectorial
permite optimizar tiempos, reducir errores y mejorar la fiabilidad de cada medición.
¿Cuándo realizar la calibración de dureza?
La frecuencia recomendada depende del uso del equipo, la criticidad del proceso y los requisitos normativos. De forma
general, se recomienda realizar la calibración de dureza al menos una vez al año o cuando:
- Se detectan variaciones inconsistentes en los resultados.
- Se sustituye el penetrador o el sistema de carga.
- Se identifican desviaciones durante auditorías.
- Un cliente exige un mayor nivel de trazabilidad.
Conclusión
Realizar la calibración de dureza de forma periódica y con métodos trazables es fundamental para
garantizar que los ensayos representen fielmente las propiedades reales del material. Contar con un proceso de
calibración profesional reduce riesgos, mejora la calidad del producto final y asegura el cumplimiento de los
requisitos exigidos en entornos industriales y de laboratorio.
